Nella macchina per pressofusione tradizionale la pressione viene generata da un gruppo motore asincrono – pompa a palette a doppio stadio: uno stadio bassa pressione-alta portata e uno stadio alta pressione-bassa portata.

Fino a 40 bar entrambi gli stadi vanno in linea: al superamento di questa soglia l’alta portata / bassa pressione viene deviata direttamente e regolarmente a scarico (=Spreco). Il controllo della pressione si ottiene con valvole d’intercettazione che mandano a scarico il fluido idraulico una volta raggiunta la pressione di taratura. A macchina accesa ma ferma, ovvero durante il tempo raffreddamento pezzo e i cicli di lubrifica stampo, ma anche durante le fasi di attrezzamento, entrambe le portate vengono generate, non utilizzate e mandate a scarico. Ne consegue che il motore assorbe corrente dalla linea in maniera continua per l’intero ciclo di stampaggio.

La soluzione di applicare un inverter sull’alimentazione del motore che ne riduce la velocità quando non serve alcuna pressione in linea, permette di ottenere un risparmio energetico modesto, nell’ordine medio del 25%. Senza però alcun effetto positivo sulla operatività generale della macchina; il circuito idraulico rimane quello standard.

La macchina Green Line è dotata di un servomotore a velocità variabile, controllato da driver, collegato ad una pompa ad ingranaggi interni a cilindrata costante. Il sistema, controllato ad anello chiuso, produce la pressione dell’olio solo negli istanti e nella quantità realmente necessaria e nulla viene sprecato. Il driver di controllo permette la regolazione del numero di giri e della pressione in funzione delle istantanee esigenze del processo produttivo in corso, con risparmi energetici elevatissimi.